Как сократить ошибки производства на 40% или выполнить в срок заказы на $90 млн
Несмотря на активное обсуждение возможностей цифровой трансформации и прихода Industry 4.0, для многих реальное значение этих терминов по-прежнему остается размытым. Такие технологии как предикативное обслуживание, цифровые двойники или 3-D-печать воспринимаются как понятия далекого туманного будущего. Еще больше неясно, как и зачем применять все это на практике.
Тем временем, в странах Европы и даже в Украине внедрение технологий Industry 4.0 уже приносит первые коммерческие результаты. Вот несколько кейсов, которые доказывают, что четвертная промышленная революция меняет подходы к производству и организации рабочих процессов у нас на глазах.
1. Логистическая компания Knapp AG, Германия
Knapp AG была основана в 1952 году и изначально производила лифтовые системы и ленточные конвейеры для фармацевтической оптовой торговли. За более чем 60 летнюю историю Knapp выросла в международную группу с 35 представительствами в странах мира. Сейчас компания предоставляет технологии автоматизации и программные решения для логистики и разных видов производства.
Кратко и по делу в Telegram
Процесс комплектации огромного количества заказов для последующей отправки предполагает выбор разных по объему, весу упаковок. Иногда это хрупкие изделия, требующие особой тщательности. На конвейер попадают многочисленные объекты, которые нужно отсортировать и укомплектовать для погрузки. Одним из недавних инноваций Knapp стало использование технологии дополненной реальности для сортировки заказов.
Специалисты по сортировке надевают шлем, который отображает важную информацию на прозрачном дисплее. Это помогает быстрей и точней находить нужные предметы и освобождает от необходимости проверять все вручную. Встроенная камера фиксирует серийные и идентификационные номера партий для отслеживания запасов в режиме реального времени. Коэффициент ошибок снизился на 40%.
2. Золотоносная шахта Челопеч, Болгария
Шахта Челопеч расположена в центрально-западной Болгарии. Это крупнейшее и самое богатое месторождение медно-золотых пиритов в Европе. В 2009 году предприятие стояло перед угрозой потери прибыльности в связи с падением цен на металл. Кроме того, было согласовано $150 млн капитальных затрат, которые невозможно было отменить.
Перед тогдашним операционным директором Риком Хаусом стояла задача удвоить производство до двух миллионов тонн медной и золотой руды в год. С традиционными технологии добычи полезных ископаемых и устаревшими системами связи это, вероятно, было практически невозможно сделать. Но на помощь пришла автоматизация.
Читайте также:
Александр Романишин, RE:ACTOR: о технологиях, которые меняют мир и бизнес
Сначала горнодобывающая компания Данди, владеющая шахтой Челопеч, установила электрическую систему дробления руды, сократив использование дизельных погрузчиков для транспортировки руды. А затем Данди внедрила цифровую систему слежения: оснастила шахтеров и оборудование датчиками с подключением к интернету. А специально разработанные параболические антенны противостояли эффекту рассеяния радиоволн от кварца в стенах шахты.
Использование датчиков радиочастотной идентификации, сетей Wi-Fi, волоконно-оптических кабелей и устройств связи военного класса позволило повысить эффективность управления машинами и людьми. И более того, снизить себестоимость производства с $60 до $40 за тонну.
3. Производитель агрегатов для авиакосмической промышленности FED, Украина (кейс IT-Enterprise)
Компания FED (АО “ФЭД”) — украинский производитель агрегатов для авиакосмической промышленности. Предприятие работает как индивидуальное или мелкосерийное производство. Каждый заказ — уникальный и трудоемкий. Например, один топливный агрегат состоит из 3 тысяч деталей. Процесс от согласования технического задания до изготовления готовой продукции может занимать один год.
И это — всего один уникальный заказ, который может дальше не пойти в серийное производство. Таких заказов на предприятии несколько десятков. При этом требования к качеству изготовления любой детали на ФЭД — высочайшего уровня. Речь идет о высокоточной механической и оптической обработке деталей с точностью иногда менее 1 микрона.
Несмотря на самые современные приборы, анализ производственной цепи показал, что предприятие использует свои мощности лишь на 60-70%. Одной из главных задач для комплексной системы управления производством на ФЭД было управление пропускной способностью.
Читайте также:
Зачем бизнесу работать с CPA-сетью
В первую очередь, речь шла о планировании нескольких тысяч операций ежедневно — посменно и на каждый станок. Ведь срыв сроков для таких мировых производителей, как Boeing, понижает рейтинг поставщика и значительно усложняет получение новых заказов. Цифровая трансформация и подходы Industry 4.0 обеспечила ему такой уровень конкурентоспособности, которого не удалось бы достичь никакими другими способами.
Соединив все оборудование в единую систему управления и переделав цепочку снабжения в цифровой формат, предприятие смогло устранить все узкие места и раскрыть полный потенциал своего оборудования. В этом помогли технологии дополненной реальности в производственных цехах, продвинутая аналитика данных и автоматизированные системы управления производственными процессами. Повысить итоговую прибыль и выполнить в срок заказы общей суммой в $90 млн удалось без привлечения дополнительных внешних инвестиций.
Эти кейсы демонстрируют, что Industry 4.0 — не просто модное слово, о котором говорят на бизнес-форумах. Это основной драйвер экономики развитых стран в ближайшем будущем. Поэтому основная задача для компаний, стремящихся сохранить и приумножить свой успех, — привлечь необходимые компетенции, выработать стратегию и внедрить цифровые решения как можно скорее. В противном случае даже лидеры рынка не застрахованы от поражения в рыночной борьбе и забвения со стороны потребителей.
Источник: delo.ua
